В результате анализа проблемы внедрения автономного обслуживания на металлургических предприятиях, была поставлена цель определить конкретные действия, которые рассматриваются как неотъемлемая часть реализации любой программы автономного обслуживания. Автономное обслуживание оборудования позволяет сократить внеплановые простои оборудования, увеличить межремонтный период и в целом улучшить показатели надежности оборудования, кроме этого, оно повышает вовлеченность сотрудников, предоставляя им обязанности, которые оказывают реальное и ощутимое влияние на успех бизнеса. Проанализирована основная идея автономного обслуживания. Определена его цель как выявление дефектов на ранней стадии, предотвращения ускоренного износа оборудования и поддержания его в работоспособном содержании, а также обучение операторов самостоятельно обслуживать свое оборудование, выполняя ежедневную проверку, смазку, некоторые виды ремонтов, а также создание стандартов обслуживания. Авторами выделено 7 шагов автономного обслуживания, направленных на повышение производительности оператора и оборудования. Выделены этапы и конкретные действия внедрения автономного обслуживания оборудования. Рассмотрен опыт внедрения автономного обслуживания оборудования на предприятиях металлургической отрасли. Выявлено, что в результате внедрения автономного обслуживания снижается вероятность возникновения аварийных ситуаций, что, в свою очередь, способствует увеличению межремонтного периода, высвобождению обслуживающего персонала для решения более сложных задач технического обслуживания. Возможность выявления проблем до того, как они приведут к критическим отказам оборудования, обеспечение надлежащей очистки и смазки оборудования приводят не только к повышению общей безопасности, но и помогают повысить эффективность оборудования и общую производительность. Потенциальный технический эффект от внедрения организационно-технических решений по внедрению автономного обслуживания оборудования складывается за счет сокращения внеплановых простоев оборудования, сокращения текущих затрат на ремонты. Внедрение автономного обслуживания приводит как к повышению операционной эффективности деятельности предприятия, так и к развитию культуры профилактики, при которой операторы берут на себя ответственность за свое оборудование
Показаны преимущества и недостатки тележек конвейерных машин для производства агломерата и окатышей, в которых литой корпус заменен на прокатно-сварной. Статья ставит целью разработку конструкций тележек, снижающих или устраняющих деформацию корпусных элементов. Проанализированы существующие технические решения в этом направлении. Предложены разъемные конструкции спекательных и обжиговых тележек с прокатносварным корпусом, обеспечивающие снижение прогиба корпусов при эксплуатации за счет многократных переворачиваний корпусов прогибом вверх по достижении ими критических деформаций. Описаны конструкции узлов тележек, обеспечивающие повышение жесткости крепления корпусов к ходовым частям тележек, а также допускающие линейное расширение корпусов при нагреве без потери устойчивости и прогиба в направлении вакуум-камер.
В представленной работе холодная обработка давлением пористых порошковых металлических материалов рассматривается не только как формоизменяющая технологическая операция, но и как процесс, формирующий сам материал, его структуру и свойства. В работе рассмотрены физико-химические аспекты воздействия внешних силовых факторов на процессы формирования межчастичных контактов в порошковой среде. Анализируется активация контактных поверхностей металлических частиц на примере медного порошка, при формировании изделий из материалов на его основе в процессах холодной обработки давлением. В результате выполненных исследований предложены аналитические зависимости и построены графики, отражающие закономерности образования активных центров на контактных поверхностях деформируемых частиц медного порошка. С помощью полученных зависимостей также возможно прогнозирование прочностных свойств получаемых дискретных материалов в зависимости от степени деформации и параметров микросварки давлением при их получении. Установлено, что рост прочности порошкового материала может происходить не только в результате его уплотнения и упрочнения собственно материала-основы, но и в результате явления «схватывания», то есть наличия и реализации активных центров на пятнах действительного контакта порошковых частиц. Представленные результаты могут быть полезны и рекомендованы для анализа процессов взаимодействия порошковых частиц при обработке давлением некомпактных порошковых металлических сред
В центре внимания авторов находятся актуальные проблемы, с которыми сталкиваются производственники, использующие аддитивные стержни в производстве стальных отливок ответственного назначения, к которым помимо высокой стоимости ими отнесены высокие риски получения поверхностных дефектов литья и невысокая экологичность процесса. Цель работы - теоретически обоснованный выбор вариантов организационных и технических решений, минимизирующих эти риски применительно к производству конкретного предприятия. Для этого определили возможные направления поиска решения, к которым отнесли технологический режим 3D-печати, материал аддитивного стержня, покрытие рабочей поверхности стержня, контактирующей с металлическим расплавом, и проводили информационно-аналитический обзор открытых источников, содержащих описание опыта решения проблемы по указанным направлениям. В итоге остановились на золь-гель-методе в качестве базового для дальнейшей проработки, сформулировали модельное постадийное представление о будущей технологической схеме формирования эффективного покрытия на рабочей поверхности аддитивного стержня и теоретически показали наличие необходимых предпосылок успешного применения золь-гель-метода для формирования керамического покрытия на поверхности аддитивного литейного стержня, позволяющего минимизировать риски получения дефектов и повысить экологичность производства стального литья ответственного назначения со сложной геометрией и тонкими стенками. Полученные результаты проходят экспериментальную проверку для уточнения параметров технологической схемы и последующего внедрения в действующее производство предприятия.
В работе представлены общее описание технологии плавки в жидкой ванне и подходы к проведению опытно-промышленных испытаний переработки никелевого сырья в действующем промышленном агрегате – печи Ванюкова на Медном заводе ЗФ. Приведены рекомендованные режимные параметры плавки, предусмотренные в период испытаний, рациональный состав основных никелевых концентратов. На основании результатов оценочных расчетов статей прихода и расхода тепла выработаны подходы по этапам проведения ОПИ с изменением соотношения долей высокосернистых и малосернистых концентратов, показан дефицит тепла процесса плавки, обоснована необходимость введение в состав шихты энергетически емких компонентов – каменного угля и сернистого колчедана.
В работе представлены результаты исследований фактических статей расхода тепла при эксплуатации промышленного агрегата – печи взвешенной плавки, включая такие статьи, как потери тепла через неохлаждаемые элементы печи и отвод тепла системой охлаждения. Цель исследований – экспериментальное определение распределения тепловых полей печей ПВП-1. Полученные экспериментальные данные позволили определить отвод тепла системой охлаждения как значимый и регулируемый канал расхода тепла, что открывает возможность управлять тепловой работой агрегата в условиях дефицита теплового баланса. Полученные результаты отличаются достаточной точностью и могут в дальнейшем использоваться как справочные материалы для инженерных расчетов для подобного рода агрегатов
В работе представлены результаты математического моделирования, позволяющие синхронно прогнозировать попутные продукты коксохимического производства (КХП) по четырем предикторам: смоле, бензолу, сульфату аммония, коксовому газу, при одновременном анализе соотношения десяти марок углей: Г, ГЖО, ГЖ, Ж, КЖ, К, КО, КСН, КС, ОС и девяти показателей качества углей: содержания влаги, золы, серы, индекса основности золы и угля, выхода летучих на сухую и горячую массу, ширины пластического слоя, среднего показателя отражения витринита. Впервые установлены коэффициенты корреляции Пирсона между соотношением исследованных марок и показателями качества углей и предикторами. Впервые установлена относительная ошибка прогноза между фактическими и расчѐтными значениями исследованных предикторов, а также зависимость между функцией ковариация (f) и среднеквадратическим отклонением по нормализованному массиву исследованных предикторов. Впервые установлены зависимости между f и фактическими суточными значениями предикторов. Установлено изменение характера зависимости между f и смолой при изменении сортировки массива с f на предиктор и появлении точки экстремума, что может свидетельствовать о более сильном влиянии физико-химических, технологических и прочих факторов. Полученные технологические зависимости и математические закономерности свидетельствуют о сложности физико-химических процессов КХП, что определяет обязательное требование к системному развитию математического аппарата и детализации математического моделирования по каждой марке угля. При статистической обработке данных и математическом моделировании использовались методики и алгоритмы математического анализа, математического аппарата, разработанные авторами настоящего исследования, адаптированные к условиям нестабильной работы предприятия с полным металлургическим циклом, функционирующего в прифронтовой полосе ведения боевых действий
Представлены результаты исследования влияния параметров шлакового режима на результаты доменной плавки по производственным данным о работе доменной печи полезным объемом 1232 м3 с использованием железорудных материалов Курской магнитной аномалии. Показано, что для достижения наилучших результатов доменной плавки шлаковый режим должен характеризоваться минимальной основностью, обеспечивающей достижение заданного качества передельного чугуна. На основе анализа производственных данных даны рекомендации по оптимизации шлакового режима доменной плавки по уровню основности, отношения CaO/MgO и Al2O3/SiO2. Реализация предлагаемых рекомендаций обеспечит условия для улучшения результатов доменной плавки. Установлено, что в условиях нестабильности состава железорудной шихты и шлака в качестве оценки химических свойств шлака следует использовать показатель суммарной основности, который даѐт более объективные результаты
В статье обобщены типовые причины нестабильной работы сгустителей: нестационарность питания, нарушения флокуляционного режима и условий смешения, колебания границы раздела фаз, гидродинамические циркуляции, реологические осложнения осадка, перегрузки и износ механической части. Выделены направления совершенствования: повышение удельной производительности аппаратов, переход к более плотным режимам сгущения, интенсификация осаждения за счѐт модернизации узлов подачи и распределения, повышение качества реагентной подготовки и дозирования, усиление и диагностика приводов и скребковых механизмов, развитие комплексного контроля и автоматизации на основе расширенного набора измерений и анализа данных. Показано, что для предприятий Арктической зоны критичны устойчивость режима, снижение эксплуатационных рисков и воспроизводимость качества осветлѐнного слива и сгущѐнного продукта при ограниченных ремонтных ресурсах, высокой стоимости простоев и повышенной цене отклонений технологического режима
Поляризационно-оптический и конечно-элементный методы характеризуются визуализацией картин напряжений и деформаций во внутриконтурных точках моделей, нагруженных твердых тел. Дана сравнительная оценка этих методов. Комплексная оценка произведена сопоставлением объема теоретических знаний, необходимых для освоения методов, сложности подготовки моделей, достоверности моделирования граничных условий, а также сложности понимания закономерностей распределения напряжений и точности получаемых результатов. На примере моделирования пружинной детали верхнего строения железнодорожного пути – рельсового противоугона – наглядно показаны преимущества и недостатки оптической модели и конечно-элементной модели, построенной в Российском программном комплексе «WinMachine». Поляризационно-оптический метод может быть использован на начальном этапе моделирования для качественного анализа напряженно-деформированного состояния исследуемого объекта. Метод конечных элементов позволяет получить уточненные закономерности распределения напряжений и деформаций, полученные поляризационнооптическим методом
В представленной статье проведен анализ процессов формирования требуемых потребительских свойств платинитовой проволоки, которая представляет собой биметаллическую композицию, состоящую из железоникелевого сердечника и наружного медного слоя. В качестве предпочтительной технологии производства этого вида продукции рассматривается процесс твердофазного соединения железоникелевого сердечника и медной оболочки. Выполнен анализ нормативной и технической документации, регламентирующий данный вид продукции и установлены основные показатели качества, необходимые для промышленного применения платинитовой проволоки. С использованием результатов аналитических и экспериментальных исследований определены основные факторы, влияющие на качество конечной продукции. Установлено, что на фоне совокупности явлений, протекающих при прокатке составной биметаллической заготовки, режим деформации является важнейшим фактором, определяющим качество готовой продукции, в том числе и основного из них – коэффициента разнотолщинности оболочки. Определено, что рациональные условия деформирования биметаллической заготовки могут быть реализованы с использованием двухклетевой прокатной системы. Разработан и реализован на опытно-промышленном оборудовании новый способ оксидирования поверхности платинита на заключительном этапе производственного процесса. Результаты, изложенные в статье, нашли отражение при организации промышленного производства оксидированного платинита
Традиционное литье по газифицируемым моделям (ЛГМ) с использованием пенополистирола (ППС) требует изготовления дорогостоящей специализированной оснастки и пресс-форм. Это делает данный метод рентабельным преимущественно в условиях крупносерийного производства, в то время как мелкосерийный выпуск деталей остается слишком дорогим. В статье представлено комплексное исследование процесса литья по газифицируемым моделям с применением 3D-печати для изготовления легковесных газифицируемых моделей. В качестве модельного материала применялись полилактид (PLA), полилактид низкой плотности (PLA-LW) и полиметилметакрилат (PMMA), из которых 3D-принтером печатались тонкостенные образцы. Выполнена заливка чугунного сплава СЧ20 по моделям из PLA, PLA-LW, PMMA и традиционного ППС. Проведен сравнительный анализ микроструктуры. Для проведения теоретического анализа в системе «форма-модель-отливка» использован программный комплекс «ПолигонСофт». Опробован метод литья с применением печатных 3D-моделей из пластика с последующей заливкой чугуна, что позволяет полностью исключить стадию получения пресс-форм. Установлено, что характеристики отливок на основе печатных 3D моделей не уступают традиционным. Предложенная комбинированная технология существенно снижает временные и финансовые затраты на технологическую подготовку мелкосерийного производства сложных металлических отливок, обеспечивая качество изделий на уровне традиционных процессов литейного производства
- 1
- 2